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3D展厅

4500套设备“玩转”智能制造,压缩机日产量提效40%

2018-01-31   112次浏览

创新是一道时代的命题。

随着工业4.0概念在全球各国制造业掀起一股“智造转型”风暴,今天的制造业正在进入一个高速转型期。随着美国发布 “制造业伙伴计划”、日本启动“再兴战略”、法国颁布了“工业新法国”、英国实施“高价值制造战略”等,制造业重新成为全球经济竞争的焦点。

在此国际背景之下,国内制造企业纷纷响应“中国制造2025”计划,力图先行完成转型,并不断扩大竞争优势。国内一线压缩机制造企业GMCC规划了两维法则,以精益求精稳步完善智能制造体系。

横轴——产效提高

精益制造模式,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。如果说这种制造模式开创了世界制造业的里程碑,引发全球制造企业的竞相学习,那么GMCC可以说是一名上进的“学习者”。GMCC全面提升产效,主要从设备、员工、生产管理系统三个方面开展提高效率。

设备管理上,GMCC年投入上亿资金引入高精尖自动化设备,将“人机合作”在更多的工作岗位进行普及,广泛应用于拉床、高冲、支架焊、转子车削、压铸等环节,以机器人代替人工上下料,以RGV代替人工推送物料,以视觉CCD代替人工识别,提高了科学、准确的生产效率,同时降低了员工的工作强度。由此,GMCC单线产量得到大幅提升,平均交货周期缩短,精简人力的同时提高效益。

 

员培训上,GMCC引进S-OJT培训方法,对员工进行快速高效的培训,全面提升了员工的执行力。另外,GMCC还在全厂范围定期开展TPM活动,提高员工自检自修的能力,并通过动作流程优化、降低瓶颈节拍、损失工时管理等具体措施,对设备进行持续改良,实现了设备故障率的逐年降低。随着生产效率的提升,GMCC实现了产能上的突破,2017年单线日产量较数年前提升40%以上。

 

生产管理系统上,GMCC构建MES动态生产数据采集平台,解决了人工清点数据实效性差的问题,特寸等其它特殊信息实时更新,原部品数据只能保证97%的准确率,现可保证99.99%+,准确率大大提升,初步实现集成化、可视化、信息化的敏捷型数字工厂。在GMCC,单线产品生产效率屡创新高,平均9秒能诞生一台空调压缩机。

 

纵轴——品质提高

发展不是一条单行道,只有产效和品质并驾齐驱,企业才能够实现又好又快发展。品质方面,GMCC一方面引进自动检测设备,严格守护产品质量工程;另一方面在全厂推行价值流图,以精益产业链、信息化管理品质报表进行品质监管,严格管理生产过程,工艺创新。

GMCC拥有160余套前沿的行业研发测试设备,实验室通过CNAS国家认证、德国TÜV认证、美国UL WTDP认证;累计28条总装生产线,约4500(套)生产设备设施。完善的高精密设备打造完整的质量管理体系,GMCC实现从产品企划、设计、试作、量试和量产的全流程质量管理,掌握并开展包括可靠性设计、可靠性试验和可靠性管理三个方面的可靠性保证体系,拥有“CNAS国家认可”和“UL认可”的行业试验评价资源。

 

生产管理上,GMCC吸收国内外的改善经验,在内部建立了改善积分制度,以图纸标准化、零部件标准化、作业标准化严格要求生产,保证质量,提高效益;在生产现场设立各种管理看板,大到企业愿景、企业战略与经营目标,中到生产目标、质量方针、车间目标,小到班组及个人目标等,时刻提醒员工保质增效。除此之外,GMCC还号召全员参与品质改善中来,建立了QC小组,以改进产品质量。

 

在中国,GMCC两维法则是对“中国制造2025的先行落地”,同时也是对十九大国家提出“加快发展先进制造业”、“培育若干世界级先进制造业集群”的重要承接。面向未来, GMCC坚持精益求精,加速转型为一家集智能供应链、智能机器人、信息化管理、自动化生产于一体的全球化科技企业。

 

 

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